MANAJEMEN OPERASIONAL - PERENCANAAN KAPASITAS

Perencanaan Kapasitas

Pada era globalisasi ini sebagai seorang Manajer Operasional, harus mampu meramalkan apa yang akan terjadi di masa yang akan datang. Salah satunya adalah meramalkan perencanaan produksi, yakni perencanaan kapasitas. Perencanaan kapasitas produksi sangat dibutuhkan dalam menentukan tujuan perusahaan dimana perusahaan harus memperhatikan perencanaan produksi yang disesuaikan permintaan pasar. Dengan adanya permintaan produksi berarti jumlah barang yang tersedia paling tidak menyamai jumlah barang di pasar agar tidak mengalami masalah kekurangan atau kelebihan barang. Karena jika permintaan pasar tidak terpenuhi akibat kurangnya pasokan pada pasar, maka konsumen akan mencari produk lain yang serupa, dan hal itu merugikan perusahaan karena laba yang di dapat minimal sesuai pasokan produk yang minimal juga. Begitu juga, jika perusahaan terlalu banyak memberikan pasokan produk tanpa disertai minat yang besar dare konsumen, perusahaan akan mengalami kerugian karena penumpukan produk di pasar yang akan dikembalikan pada perusahaan.

Pengertian Kapasitas dan Perencanaan Kapasitas 

Agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif maka perusahaan harus menerapkan fungsi perencanaan kapasitas produksi. Sebelum kita membahas perencanaan kapsitas produksi ada baiknya kita mengetahui pengertian dari kapasitas. Ada beberapa pengertian kapasitas menurut para ahli :

Berdasarkan pendapat Freddy Rangkuti (2005, p94) :

Kapasitas adalah tingkat kemampuan berproduksi secara optimum dari sebuah fasilitas biasanya dinyatakan sebagai jumlah output pada satu periode waktu tertentu. Manajer Operasional memperhatikan kapasitas karena ; pertama, mereka ingin mencukupi kapasitas untuk memenuhi permintaan konsumen. Kedua, kapasitas mempengaruhi efisiensi biaya operasi. Ketiga, kapasitas sangat bermanfaat mengetahui perencanaan output, biaya pemeliharaan kapasitas, dan sangat menentukan dalam analisis kebutuhan investasi.

Berdasarkan pendapat T. Hani Handoko, (1999, p297) :

Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu itu.

Menurut T. Hani Handoko jenis Kapasitas dapat di bagi atas :

§  Design Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu untuk mana pabrik dirancang.

§  Rated Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukan bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya.

§  Standard Capacity yaitu, tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai sasaran pengoperasian bagi manajemen, supervisi, dam para operator mesin, dapat digunakan sebagai dasar bagi penyusunan anggaran.

§  Actual / Operating Capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat.

§  Peak Capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu (mungkin lebih rendah dari pada rated, tetapi lebih besar daripada standar) yang dapat dicapai melalui maksimisasi keluaran, dan akan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapuskan penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dan sebagainya.

Tujuan perencanaan adalah untuk mengusahakan agar fasilitas pabrik yang terdiri dari mesin, tenaga kerja, dan baha-bahan dapat digunakan secara efisien dan mengusahakan agar kegiatan perusahaan tetap terpelihara sehingga memungkinkan pabrik untuk menyerahkan produk tepat waktu.

Perencanaan Kapasitas berdasarkan pendapat T. Hani Handoko (1999, p302) :

§  Perencanaan Kapasitas adalah kegiatan penentuan dan pembaharuan kebutuhan- kebutuhan kapasitas.

§  Perencanaan Kapasitas berdasarkan pendapat Lalu Sumayang,(2003, p100) :

Merancang suatu Kapasitas adalah tahapan pertama yang harus dilakukan sebelum perusahaan memutuskan suatu produk baru atau perubahan jumlah volume produk. Besar kapasitas menentukan rancangan sebuah fasilitas baru atau perluasan fasilitas.

Perencanaan Kapasitas berdasarkan pendapat Freddy Rangkuti (2005, p94) :

Perencanaan kapasitas produksi adalah langkah pertama ketika sebuah organisasi memutuskan untuk memproduksi lebih banyak atau ingin membuat sebuah produk baru. Apabila ingin meningkatkan jumlah produksi yang sudah ada, organisasi itu perlu mengevaluasi kapasitas yang ada sebelumnya.

Jadi perencanaan kapasitas adalah langkah awal yang dilakukan perusahaan untuk menentukan jumlah profuk yang akan dihasilkan perusahaan.

Perusahaan berusaha untuk memanfaatkan faktor-faktor produksinya agar dapat menghasilkan tingkat output yang optimum. Tingkat output ini dibatasi oleh kapasitas produksi. Atas dasar ini maka perusahaan perlu mempertimbangkan konsep kombinasi produk ketika menyusun rencana produksi, yaitu dengan merinci kapasitas masing-masing jenis dan ukuran produk. Perencanaan produksi yang baik akan dapat menjaga keseimbangan antara permintaan dengan terbatasnya faktor produksi yang dimiliki perusahaan.

Berdasarkan pendapat Freddy Rangkuti (2005, p96) Ada tahap-tahap kegiatan dalam penyusunan Perencanaan Kapasitas meliputi kegiatan berikut:

1.     Mengevaluasi kapasitas yang ada.

2.    Memprediksi kebutuhan kapasitas yang akan dating.

3.    Mengidentifikasi alternative terbaik untuk mengubah kapasitas

4.    Menilai aspek keuangan, ekonomi, dan teknologi alternative

5.    Memilih alternative kapasitas yang paling sesuai untuk mencapai misi strategik

Kapasitas

Kapasitas (capacity) adalah hasil produksi atau volume pemprosesan (troughput) atau jumlah unit yang dapat ditangani, diterima, disimpan, atau diproduksi oleh sebuah fasilitas dalam suatu periode waktu tertentu. (Jay Heizer dan Barry Render Manajemen Operasi Edisi ketujuh 2006).

Kapasitas menentukan :

a.      Persyaratan modal sehingga mempengaruhi sebagian besar biaya tetap.

b.      Menentukan apakah permintaan dapat dipenuhi atau apakah fasilitas yang ada berlebihan. Jika kapasitas terlalu besar, sebagian fasilitas akan menganggur dan akan terdapat biaya tambahan yang dibebankan pada produksi yang ada.

Kapasitas dihitung berdasarkan = (jumlah dari mesin atau pekerja) x (jumlah waktu kerja) x (waktu penggunaan) x (efisiensi)

Dalam produksi dan manajemen operasi, terdapat tiga tipe dari kapasitas yaitu:

1)     Potential Capacity

Kapasitas yang dapat dibentuk untuk membantu pimpinan untuk mengambil keputusan. Ini merupakan inti dari keputusan jangka panjang yang tidak akan terpengaruh oleh manajemen produksi per hari.

2)    Immediate Capacity

Jumlah dari kapasitas produksi yang dapat dibentuk menjadi tersedia dalam jangka waktu yang singkat. Ini merupakan kapasitas maksimum dari kapasitas Potensial (diasumsikan digunakan secara produktif).

3)    Effective capacity

Merupakan suatu konsep penting. Tidak seluruh kapasitas produksi sesungguhnya dapat digunakan atau terbuang. Ini merupakan hal penting untuk seorang manager produksi untuk apakah kapasitas sesungguhnya dapat tercapai.

Perbedaan antara kapasitas dari sebuah organisani dan permintaan dari seluruh pelanggan adalah mengenai ketidakefisien, begitu juga ketika sumber tidak dapat digunakan atau tidak dapat dipenuhi oleh customer.Permintaan untuk kapasitas sebuah organisasi bervariasi berdasarkan perubahan produk yang tersedia, seperti peningkatan dan penurunan kuantitas produksi dari produk yang tersedia, atau menciptaka produk yang baru. Penggunaan yang terbaik dari kapasitas yang tersedia dapat memenuhi pembaharuan dalam overall equipment effectiveness (OEE). Kapasitas dapat meningkat melalui pengenalan teknik baru, peralatan dan bahan, penambahan jumlah tenaga kerja atau mesin, peningkatan jumlah jam kerja, atau penyediaan fasilitas produksi.

                            I.          Konsep dan Definisi kapasitas

Untuk memenuhi permintaan konsumen, perusahaan harus meminimalkan biaya produksi tanpa mengurangi kualitas produk dan memanfaatkan bahan baku seefisien mungkin tanpa mengurangi mutu bahan baku. Maka, perencanaan kapasitas sangat berperan penting dalam hal ini, dan seorang Manajer Operasional, harus mampu merencanakan kapasitas produksi dengan biaya yang seefisien mungkin dan kualitas yang baik, serta sesuai dengan permintaan pasar, sebagaimana pengertian dari kapasitas itu sendiri, yakni :

1.    Kapasitas adalah hasil produksi atau volume pemrosesan (throughput), atau jumlah unit yang dapat ditangani, diterima, disimpan, atau diproduksi oleh sebuah fasilitas pada suatu periode waktu tertentu.

2.   Kapasitas dari bahasa Belanda; capaciteit adalah:

a.    Daya tampung, daya serap

b.   Ruang atau fasilitas yang tersedia

c.    Kemampuan (maksimal)

3.   Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut.

4.   Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang dirancang

5.    Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya

6.   Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai “sasaran”  pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin.

7.    Actual/operating  capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat

8.   Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dll

Dari beberapa definisi atau pengertian kapasitas tersebut di atas, maka dapat disimpulkan bahwa dalam memproduksi suatu produk yang akan dijual di pasar, maka seorang Manajer Operasional harus bisa memprediksi berapa jumlah produk yang diminta pasar, melalui perencanaan kapasitas, dengan tujuan agar tidak terjadi kekurangan atau kelebihan produk di pasar, sehingga tidak menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

Setiap bentuk organisasi atau perusahaan apapun bentuknya pasti akan membutuhkan perencanaan kapasitas sebelum melakukan proses produksi, karena menyangkut masa depan perusahaan kedepannya, sekecil apapun usaha yang dijalani oleh sebuah organisasi atau perusahaan. Sehingga semankin tepatnya perencanaan kapasitas yang dilakukan, maka semakin besar keuntungan dan kecil kemungkinannya sebuah perusahaan mengalami kerugian dalam jumlah besar.

                        II.          Perencanaan dan kebutuhan kapasitas

Pengertian Perencanaan Kapasitas

Perencanaan kapasitas adalah proses untuk memutuskan kebutuhan kapasitas produksi oleh perusahaan untuk mempertemukan perubahan permintaan setiap produk. (http://en.wikipedia.org/wiki/Capacity planning)

Tujuan Perencanaan Kapasitas

Tujuan perancanaan kapasitas adalah pencapaian tingkat utilitas tinggi dan tingkat pengembalian investasi yang tinggi, dimana penetapan ukuran fasilitas sangatlah menentukan.

1.   Perencanaan Kebutuhan

Agar  dapat menyesuaikan tingkat kebutuhan kapasitas untuk menanggapi naik turunnya permintaan pasar, perlu dilakukan forecastpenjualan dan merencanakan perubahan – perubahan cenderung terjadi tiba – tiba dan drastic, sehingga akan lebih memakan waktu.

Forecast dilakukan untuk menyusun skedul produksi induk (master production schedule)dan untuk mengecek permintaan kapasitas diwaktu yang akan datang dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. kapasitas  menetapkan  batasan –batasan atas bagi skedul – skedul produksi. kapasitas juga memberikan batasan  bahwa, karena selama periode penjualan rendah adalah tidak ekonomik untuk mengurangi kapasitas secara dastik.

2.     Perencanaan Kapasitas

Perencanaan Kapasitas dapat Dilihat dalam tiga Horizon waktu:

1.      Kapasitas jangka pendek (< 3 bulan)

Perencanaan kapasitas jangka pendek –kurang dari tiga bulan . ini dikaitkan pada proses penjadwalan harian atau mingguan dan menyangkut pembuatan penyesuian –penyesuian untuk menghapus ‘’ variance’’ antara keluaran yang direncanakan dan keluaran nyata . keputusan perencanaan mencakup alternatif – alternatif seperti kerja lembur, pemindahan personalia, penggantian routing produksi

2.     Kapasitas jangka menengah (3-18 bulan)

Perencanaan kapasitas jangka menengah ( intermediet range) - rencana- rencana bulanan atau kuartalan untuk 3 sampai 18 bulan yang atau yang akan datang. Dalam  hal ini, kapasitas juga bervariasi karena alternative – alternative seperti penarikan tenaga kerja, pemutusan kerja, peralatan – peralatan bukan utama.

3.     Kapasitas jangka panjang p (>1 tahun)

Perencanaan kapasitas jangka panjang (long time) – lebih dari satu tahun. Di mana  sumber daya produktif memakan waktu lama untuk memperoleh atau menyelesaikan, seperti bangunan, peralatan atau fasilitas. Perencanaan kapasitas jangka panjang memerlukan partisipasi dan persetujuan manajemen puncak.

3.  Perencanaan Kapasitas jangka Pendek

Perencanaan kapasitas jangka pendek diguakan untuk menangani secara ekonomis hal-hal yang sifatnya mendadak di masa yang akan datang, misalnya untuk memenuhi permintaan yang bersifat mendadak atau seketika dalam jangka waktu pendek. Kebanyakan perusahaan tidak beroperai penuh selama 24 jam per hari dan tidak pernah beroperasi penuh tujuh hari per minggu. Jika perusahaan beroperasi penuh delapan jam per hari (satu shif) dan lima hari per minggu, maka kapasitas normal jam kerja perusahaan adalah 40 jam per minggu. Namun demikian 40 jam per minggu bukanlah kapasitas maksimum yang dimiliki. Dalam banyak kasus perusahaan dimungkinkan untuk bekerja melebihi kapasitas norma;, sehingga kapasitas output maksimumnya lebih dari 40 jam kerja.

Menghadapi kondisi seperti ini, untuk menambah atau menurunkan kapasitas mungkin perusahaan melakukan penambahan dan pengurangan jam kerja, melakukan sub-Kontrak dengan perusahaan lain apabila terjadi 1989.di perubahan permintaan. Untuk meningkatkan kapasitas jangka pendek terdapat lima cara yang dapat digunakan perusahaan (krajewzki & Ritzman),

1.      Meningkatkan jumlah sumber daya;

a.      Penggunaan kerja lembur

b.      Penambahan regu kerja

c.       Memerikan kesempatan kerja secara part-time

d.      Sub-Kontrak

e.      Kontrak kerja

2.     Memperbaiki penggunaan sumber daya:

a.      Mengatur regu kerja

b.      Menetapkan skedul

3.     Memodifikasi produk:

a.      Menentukan standar produk

b.      Melakukan perubahan jasa operasi

c.       Melakukan pengawasan kualitas

4.     Memperbaiki permintaan:

a.      Melakukan perubahan harga

b.      Melakukan perubahan promosi

5.     Tidak memenuhi permintaan:

a.      Tidak mensuplai semua permintaan

4.  Perencanaan Kapasitas jangka Menengah

Perencanaan kapasitas jangka menengah (intermediet range) rencana-rencana bulanan atau kuartalan untuk 3 sampai 36 bulan yang atau yang akan datang. Dalam  hal ini, kapasitas juga bervariasi karena alternative–alternative seperti penarikan tenaga kerja, pemutusan kerja, peralatan–peralatan bukan utama.

5.  Perencanaan Kapasitas jangka Panjang

Perencanaan kapasitas jangka pajang merupakan strategi operasi dalam menghadapi segala kemungkinan yang akan terjadi dan sudah dapat diperkirakan sebelumnya. Misalnya, rencana untuk menurunkan biaya produksi per unit, dalam jangka pendek sangat sulit utuk dicapai karena unit produk yang dihasilkan masih berskala kecil, tetapi dalam jangka panjang rencana tersebut dapat dicapai dengan meningkatkan kapasitas produksi. Persoalan yag timbul adalah berapa jumlah produk yang dihasilkan agar biaya produksi seminimum mungkin.

Penentuan jumlah produksi yang dapat menghasilkan biaya minimum perlu diperhatikan berbagai faktor seperti :

a.      Pola permintaan jangka panjang

b.      Siklus kehidupan produk yan dihasilkan

Dalam kaitan dengan kapasitas jangka panjang, terdapat dua strategi yang dapat ditempuh perusahaan :

a.     Strategi melihat dan menuggu (wait and see strategy)

Strategi ini dapat dikatakan pula sebagai strategi hati-hati, karena kapasitas produksi akan dinaikkan apabila yakin permintaan konsumen sudah naik. Strategi ini diperoleh dengan pertimbangan bahwa, setiap kali terjadi kelebihan kapasitas perusahaan harus menanggung risiko karena investasi yang dilakukan hanya ditanggung dalam unit yang sedikit, akibatnya biaya produksi menjadi tinggi.

b.     Strategi ekspansionis

Strategi ekspansionis yaitu kapasitas selalu melebihi atau diatas permintaan. Dengan strategi perusahaan berharap tidak terjadi kekurangan produk di pasaran yang dapat menyebabkan adanya peluang masuknya produsen lain. Selain itu perusahaan untuk memberikan pelayanan terbaik dengan cara menjamin tersedianya produk di pasaran.

6.     Kapasitas tenaga kerja dan kerja lembur

Kapasitas Tenaga Kerja dan Kerja Lembur  untuk Perluasan Kapasitas

Bagi perusahaan biasanya adalah tidak ekonomik untuk menambah dan mengurangi tenaga krja dengan naik dan turunnya penjualan. Ini bukan berarti bahwa jumlah karyawan adalah sumber daya kapasitas yang tetap, tetapi penyesuaian-penyesuaian besar (substansial) dapat dibuat tanpa harus menarik lebih banyak orang dan kemudian memutuskan hubungan kerja dengan mereka.

Sebagai contoh, anggap bahwa suatu perusahaan untuk membuat produknya memerlukan karyawan yang bekerja normal 5 hari selama 40 jam dengan jumlah sebagai berikut :

Juni              300

Juli                400

Agustus        600

September   450

Oktober        400

Beban tenaga kerja dalam bulan Agustus adalah dua kali lipat bulan Juni. Bagaimanapun juga, jumlah orang yang dibutuhkan adalah dalam artian “karyawan ekuivalen” yang bekerja 40 jam satu minggu. Tetapi jumlah jam per minggunya dapat diubah, dan kelebihan jumlah kerja dapat sub kontrakkan atau dengan penimbunan persediaan.

Berikut ini merupakan sebuah rencana yang fleksibel bagi jam kerja pabrik untuk memenuhi kebutuhan penjualan dengan menggunakan tenaga kerja konstan:

Bulan	Jumlah karyawan	Jumlah jam per minggu	Karyawan ekuivalen yang dikontrak dari luar.
Juni	350	34	-
Juli	350	46	-
Agustus	350	58	92
September	350	51	-
Oktober	350	46	-

Penggunaan kerja lembur, subkontrak dari luar, atau penimbunan persediaan merupakan keputusan-keputusan manajerial dan tergantung pada biaya-biaya relatif masing-masing alternatif.

Khusus tentang kerja lembur yang direncanakan untuk menghadapi periode-periode penjualan puncak mempunyai berbagai kebaikan dan kelemahan. Kebaikan kerja lembur adalah menaikkan upah karyawan sehingga akan membuat para karyawan lebih senang. Kerja lembur meminimumkan kebutuhan penarikan lebih banyak karyawan dan memberhentikan mereka. Perubahan jumlah karyawan, naik atau turun, biasanya menghasilkan produktifitas rendah. Disamping itu, kadang-kadang perusahaan tidak dapat memperoleh cukup orang dengan keterampilan-keterampilan yang disyaratkan.

Perencanaan tenaga kerja memerlukan pertimbangan-pertimbangan lain, seperti hilangnya produksi karena kelelahan, tingkat absensi dan perputaran tenaga kerja. Disisi lain, karyawan tidak langsung mendukung pekerjaan perlu juga direncanakan sebaik mungkin. Ini terutama orang-orang tidak langsung mungkin merupakan para karyawan teknik yang sulit didapatkan karena sulit untuk melakukan estimasi berapa banyak karyawan tidak langsung yang dibutuhkan. Banyak perusahaan menggunakan suatu jenis rasio antara karyawan tidak langsung dengan karyawan langsung atau dengan beban kerja pabrik untuk melakukan estimasi tersebut.

7.     Penentuan kebutuhan kapasitas

Penentuan Kebutuhan Kapasitas : Sebuah Contoh Perhitungan

Pada dasarnya, penentuan jumlah unit kapasitas (misal, jam kerja karyawan atau mesin) yang diperlukan selama periode wak­tu tertentu dibuat melalui penghitungan rasio permintaan terhadap kapasitas satu unit sumber daya. Jadi, bila 500 jam kerja karyawan dibutuhkan untuk memenuhi permintaan selama satu bulan dan seorang karyawan bekerja 160 jam per bulan, maka di­perlukan 3,125 karyawan. Dalam praktek, bagaimanapun juga, se­jumlah faktor-faktor tambahan harus dipertimbangkan dalam pe­nentuan kebutuhan kapasitas ini.

Jumlah total jam sumber daya standar yang dibutuhkan un­tuk memenuhi permintaan akan X produk-produk yang berbeda dengan N_i setiap jenis produk adalah sama dengan waktu yang di butuhkan untuk mempersiapkan dan memproduksi setiap unit di­tambah waktu untuk mempersiapkan setiap kumpulan, atau :

H_std = Σ ^X  [O_i ( T_i + S_i ) + B_i N_i ]

        i=1

dimana,

H_std      = Jumlah total jam sumber daya yang dibutuhkan

               untuk memenuhi permintaan.

O_i        = Jumlah unit keluaran X yang diperlukan.

T_i         = Waktu pengoperasian standar per unit X.

S_i         = Waktu persiapan standar per unit keluaran X

B_i         = Waktu standar untuk mempersiapkan sekumpul­an X

N_i        = Jumlah kumpulan X yang diperlukan.

X         = Jumlah jenis produk, sebagai contoh, produk 1, produk 2.

                      

Jumlah sumber daya nyata yang dibutuhkan adalah jam sum­ber daya standar dibagi efisiensi dan produktivitas atau

   H_std

H_act =

   E_o P_w E_m

dimana,

H_act           = Jam sumber daya nyata yang dibutuhkan

E_o        = Efisiensi organisasional.

P_w        = Produktivitas operator

E_m               = Efisiensi mesin, faktor pemeliharaan, atau faktor mesin

                berhenti (rusak).

Jumlah unit sumber, daya yang dibutuhkan (peralatan, mesin atau karyawan) adalah sama dengan jam sumber daya nyata yang dibutuhkan dibagi jumlah jam yang tersedia per unit sumber daya.

  H_act

                N_r =

                          H_avl

dimana,

N_r        = Jumlah unit sumber daya yang dibutuhkan (per­alatan, mesin,

               atau karyawan).

H_avl      = Jumlah jam yang tersedia per unit sumber daya selama periode

               waktu tertentu.

Contoh :

Suatu perusahaan menghadapi permintaan akan produknya sebesar 200 unit. Ada 22 hari kerja per bulan. Waktu pengoperasian standar per unit sebesar 8 jam, dan ini me merlukan waktu setengah jam untuk persiapan setiap unit. 200 unit produk akan diproses dalarn 10 kumpulan. Pada akhir setiap kumpulan, mesin harus diuji dan disesuaikan kembali sebelum kumpulan berikutnya diproses; waktu penyiapan ini memerlukan 4 jam. Efisiensi organisasional diperkirakan 95%, dari mesin-me­sin beroperasi dengan efisiensi 90 % - berarti, selama mesin-me-sin dioperasikan dengan kecepatan wajar, diperlukan waktu pe­nundaan untuk pemeliharaan selama 48 menit per hari. Mesin­mesin dijalankan 8 jam per hari dan para operator mesin bekerja sesuai tingkat standar (1,00). Berapajumlah mesin yang dibutuh­kan untuk memenuhi permintaan bulanan ?

             X

Hstd =Σ   [ 0i (Ti + Si) + B_i N_i )

            i=1

Hanya ada satu produk, sehingga X = 1, dan

Hstd =	200 (8 + 0,5 ) + 4 (10)			= 1.740 jam standar.
Hac =	Hstd	=	1.740	= 2.035,1 jam nyata.
	Eo Pw Em		0,95(1.,0)0,90
Nr =	Hact	=	2.035,1	= 11,56 mesin.
	Havl		22 (8)

Apakah hasil tersebut dibulatkan menjadi 12 mesin dengan terdapat waktu menganggur atau 11 mesin dengan operator harus bekerja lembur tergantung pada biaya-biaya setiap alternatif. Bila biaya-biaya yang diakibatkan mesin ke 12 (biaya depresiasi, pe­meliharaan, overhead, dan sebagainya) lebih kecil daripada biaya­-biaya kerja lembur (atau biaya-biaya insentif untuk mendapatkan para operator clan mesin-mesin bekerja lebih cepat), maka mesin ke 12 harus digunakan.

                     III.          Analisis BEP dan kapasitas

Analisis kapasitas (capasity analysis) menentukan kapasitas terobosan atas sentra kerja di dalam sistem dan pada akhirnya kapasitas bagi keseluruhan sistem. Konsep penting dalam analisis kapasitas adalah peranan dari kendala atau kemacetan.

Istilah kemacetan (bottleneck) mengacu pada leher dari sebuah botol secara harfiah yang membatasi aliran atau dalam kasus sistem produksi, hambatan dalam terobosan.  Waktu kemacetan (bottleneck time) adalah waktu dari sentra kerja yang paling lambat (salah satunya yang memakan waktu terlalu lama ) dalam suatu sistem produksi.  Waktu terobosan adalah waktu yang diperlukan bagi suatu produk untuk berjalan melalui proses produksi dan tidak menunggu, jalur terlama melalui sistem.

Teori kendala ( theory of constraints – TOC) adalah kumpulan pengetahuan yang berhubungan dengan segala sesuatunya yang membatasi atau menghambat kemampuan organisasi untuk mencapai tujuannya. Memahami dan mengelola keterbatasan ini melalui proses 5 langkah menjadi dasar dari TOC :

1)      Langkah 1, Identifikasi kendala.

2)     Langkah 2,Mengembangkan suatu rencana untuk mengatasi kendala yang telah diidentifikasi.

3)     Langkah 3, Fokus pada sumber daya untuk menyelesaikan langkah 2

4)     Langkah 4, Mengurangi pengaruh dari kendala dengan meringankan beban kerja atau dengan memperluas kapabilitas. Pastikan bahwa kendala telah dipahami oleh seluruh orang yang memiliki dampak pada mereka

5)     Langkah 5, Ketika satu set kendala telah diatasi, kembali ke langkah 1 dan identifikasi kendala yang baru.

     

Kendala yang krusial dalam banyak sistem adalah kemacetan, berikut empat perinsip manajemen kemacetan, yaitu :

1)      Merilis order pekerjaan pada sistem dalam kecepatan yang ditetapkan oleh kapasitas kemacetan.

2)     Waktu yang hilang pada saat kemacetan terjadi merepresentasikan kapasitas yang hilang dari keseluruhan sistem.

3)     Meningkatkan kapasitas dari jalur yang tidak terjadi kemacetan adalah sebuah fatamorgana.

4)     Meningkatkan kapasitas dari kemacetan akan meningkatkan kapasitas keseluruhan sistem.

Break Even Point (BEP) dapat diartikan sebagai suatu titik atau keadaan dimana perusahaan di dalam operasinya tidak memperoleh keuntungan dan tidak menderita kerugian. Dengan kata lain, pada keadaan itu keuntungan atau kerugian sama dengan nol.  Hal tersebut dapat terjadi bila perusahaan dalam operasinya menggunakan biaya tetap, dan volume penjualan hanya cukup untuk menutup biaya tetap dan biaya variabel.

Apabila penjualan hanya cukup untuk menutup biaya variabel dan sebagian biaya tetap, maka perusahaan menderita kerugian. Dan sebaliknya akan memperoleh memperoleh keuntungan, bila penjualan melebihi biaya variabel dan biaya tetap yang harus di keluarkan.

Jenis Biaya Berdasarkan Break Even (Titik Impas).

Biaya yang dikeluarkan perusahaan dapat dibedakan sebagai berikut :

a.     Variabel Cost (biaya Variabel)

Variabel cost merupakan jenis biaya yang selalu berubah sesuai dengan perubahan volume penjualan, dimana perubahannya tercermin dalam biaya variabel total. Dalam pengertian ini biaya variabel dapat dihitung berdasarkan persentase tertentu dari penjualan, atau variabel cost per unit dikalikan dengan penjualan dalam unit.

b.     Fixed Cost (biaya tetap)

Fixed cost merupakan jenis biaya yang selalu tetap dan tidak terpengaruh oleh volume penjualan melainkan dihubungkan dengan waktu(function of time) sehingga jenis biaya ini akan konstan selama periode tertentu. Contoh biaya sewa, depresiasi, bunga. Berproduksi atau tidaknya perusahaan biaya ini tetap dikeluarkan.

c.     Semi Varibel Cost

Semi variabel cost merupakan jenis biaya yang sebagian variabel dan sebagian tetap, yang kadang-kadang disebut dengan semi fixed cost. Biaya yang tergolong jenis ini misalnya: Sales exsspense atau komisi bagi salesman.

REFERENSI :

1.       Bunawan, Pengantar Manajemen Operasi : Seri Diktat Kuliah, Gunadarma, Jakarta, Edisi Terbaru

2.      Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Kedua, Grasindo, Jakarta, atau Edisi terbaru

3.      T. Hani Handoko, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE, Yogyakarta, Edisi terbaru

4.      Sofyan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, LP FEUI, Jakarta, Edisi terbaru

5.      Pangestu Subagyo, Manajemen Operasi, BPFE, Yogyakarta, Edisi Terbaru

6.      Buku-buku Manajemen Opersional lain yang berkaitan ( Diusahakan terbitan terbaru )

Sumber Lain :

http://lestachi.blogspot.com/2013/04/perencanaan-dan-perancangan-produk.html

http://file2shared.wordpress.com/perencanaan-produk/

http://yesica-adicondro.blogspot.co.id/2013/04/perencanaan-kapasitas.html

http://agussalimagussalim.blogspot.co.id/2015/07/strategi-proses-dan-perencanaan.html

https://docs.google.com/document/d/16KKWXCJzOSlkeXD-59UUDQPurJq6uWQb_V5RanQzjD8/edit